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11月20日，記者走進我國最北端的鐵路貨車檢修基地——中國鐵路哈爾濱局集團有限公司齊齊哈爾車輛段，見證了一場由機器人主導的焊接技術革命。四只不知疲倦的“機械巧手”組成的高效“焊匠”，以其超乎人工的穩定性與精準性，將單扇敞車下側門的焊接時間從15分鐘大幅壓縮至僅3分鐘，日產量從30扇飆升至120扇，效率提升高達400%。
告別“濃煙與重負”，智能機器人成檢修主力。齊齊哈爾車輛段設備車間助理工程師東繼業介紹：“敞車是鐵路貨車中保有數量最大的車型，其車門的檢修工作量巨大。”以往，車門破損后主要依靠采購新品或人工焊修，前者成本高昂，后者則面臨焊接煙塵大、質量穩定性難控、工作效率低下等難題。為徹底破解這一瓶頸，“最北貨車車輛段”歷時3個月攻堅，成功研發出全路首臺“敞車下側門折頁自動焊機”。
東繼業介紹，這臺設備的核心在于其高度智能化的機器人協作系統。它整合了電腦編程、智能算法與精密控制技術，由四把可移動的二氧化碳氣體保護焊槍和兩只智能機械手臂協同作業。操作人員只需在觸摸屏上輕點“開始”，機械臂便自動抓取母材送入焊接倉，四把焊槍隨即同步啟動，猶如四位技術頂尖的焊工同時作業，且焊得更穩、更準、更快，焊縫均勻美觀，質量顯著超越人工標準。同時，密閉焊接倉與強力排煙系統徹底解決了煙塵困擾，讓工人告別了以往惡劣的作業環境。
首臺設備的成功僅是起點。今年，該段再次實現技術飛躍，推出了升級版的“自動焊機二代”。新一代設備在易用性和效率上再進一步，僅需一人即可操控，實現了從自動上料、精準定位、協同焊接到成品出庫的全流程無人化智能作業。這不僅極大降低了人工成本與勞動強度，更將生產效率推向了新高度。
該智能焊接系統的投用，使齊齊哈爾車輛段徹底擺脫了車門大量對外采購的依賴。僅一年時間，就節約采購成本高達590萬元，其成功經驗已在全路范圍內推廣應用。
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